Einleitung Kollaborative Roboter, oder Cobots, haben sich in den letzten zwei Jahrzehnten rasant entwickelt. Sie bieten eine Vielzahl von Möglichkeiten zur Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine, insbesondere in der Fertigung und Automatisierung. Dieser Artikel beleuchtet die Geschichte und Entwicklung des Cobotmarktes, angefangen von den Anfängen mit wenigen Herstellern bis hin zu den heutigen, vielfältigen Marktangeboten und den Herausforderungen in Bezug auf Normen. Die Anfänge der Cobots Die ersten Kollaborationsroboter wurden in den frühen 1990er Jahren entwickelt. Pioniere wie Kiva Systems und Universal Robots (UR) legten damals den Grundstein für eine neue Ära der Robotik. Die Technologien waren jedoch noch in einem sehr frühen Stadium, und die Anwendungen waren begrenzt. 1996: Der erste Cobot, das „Robot Arm“ von Professor Harry Mak, wurde entwickelt. Diese Roboter waren darauf ausgelegt, sicher in der Nähe von Menschen zu operieren und einfache Aufgaben zu übernehmen. 2000er Jahre: Universal Robots (gegründet 2005) stellte 2008 den UR5 vor, der durch seine Flexibilität und Benutzerfreundlichkeit besticht und vielen Unternehmen den Einstieg in die Automatisierung mit Cobots erleichtert hat. Herausforderungen und Normenlage Ein wesentliches Hindernis in den frühen Jahren der Cobot-Entwicklung waren die uneinheitlichen Normen und Sicherheitsvorschriften. Der Mangel an klaren Richtlinien führte zu Unsicherheiten bei der Implementierung und Nutzung von Cobots. Sicherheitsbedenken: Unternehmen waren besorgt, dass Cobots, die in direkter Zusammenarbeit mit Menschen operieren, zu Verletzungen führen könnten. Dies führte zu einer Skepsis gegenüber der Technologie. UN-ISO-Normen: Die internationale Normenorganisation begann, sich mit dem Thema auseinanderzusetzen. Die Notwendigkeit für einheitliche Normen wurde zunehmend erkannt, um eine sichere und effiziente Entwicklung der Cobots zu gewährleisten. Fortschritte in der Normierung Ein entscheidender Schritt in der Entwicklung des Cobotmarktes war die Einführung spezifischer Normen. Ein Meilenstein war die Veröffentlichung der ISO/TS 15066 im Jahr 2016, die erstmals umfassende Sicherheitsrichtlinien für Cobots bereitstellte. Diese Norm definiert, unter welchen Bedingungen und wie Cobots sicher in Zusammenarbeit mit Menschen eingesetzt werden können. Im Jahr 2025 wurde die ISO/TS 15066 nun in die aktualisierte ISO 10218-2:2025 integriert, was den Cobots eine noch breitere Akzeptanz und Standardisierung im Markt verschafft. Der heutige Cobotmarkt Heute ist der Markt für Cobots stark gewachsen, sowohl in der Anzahl der Hersteller als auch in der Vielfalt der angebotenen Produkte. Cobots sind jetzt in vielen Branchen anzutreffen, von der Automobilproduktion bis hin zur Elektronikfertigung, und bieten Unternehmen flexible Lösungen zur Automatisierung. 10 verbreiteste Cobot-Hersteller Hier ist eine Liste der 10 bekanntesten Cobot-Hersteller weltweit: Universal Robots – Pionier im Cobot-Bereich mit verschiedenen Modellen wie UR3, UR5 und UR10. KUKA – Bekannt für ihre industriellen Roboter und Kollaborationslösungen. Rethink Robotics – Hersteller des berühmten Cobot „Baxter“ FANUC – Bietet eine breite Palette von Robotern einschließlich Cobots. Yaskawa – Hersteller von Industrierobotern, einschließlich Cobot-Lösungen. ABB – Bietet verschiedene Cobot-Modelle, die für Zusammenarbeit mit Menschen ausgelegt sind. Techman Robot – Kombiniert Roboterarm mit einer integrierten Kamera zur intelligenten Automatisierung. Doosan Robotics – Südkoreanischer Hersteller von Cobots, bekannt für Benutzerfreundlichkeit und Sicherheit. Denso Robotics – Bietet Cobots mit Fokus auf Effizienz. Nachi-Fujikoshi – Umfasst robuste und sichere Cobot-Optionen.

Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) ist ein zentrales Element der in Deutschland geltenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzgesetzgebung. Sie regelt die Anforderungen an die Sicherheit und den Gesundheitsschutz beim Betrieb von Arbeitsmitteln, insbesondere Maschinen. Dabei trägt der Betreiber eine erhebliche Verantwortung, um die Sicherheit seiner Mitarbeiter zu gewährleisten. In diesem Blogbeitrag möchten wir gerne die wesentlichen Aspekte der Betreiberpflichten zusammenfassen: 1. Allgemeine Pflichten des Betreibers 1.1 Sicherheitsverantwortung Der Betreiber von Maschinen ist dafür verantwortlich, dass die Maschinen und Arbeitsmittel, die er einsetzt, sicher sind. Dies bedeutet, dass er vor der Inbetriebnahme eine Gefährdungsbeurteilung durchführen muss. Diese Beurteilung soll potenzielle Risiken identifizieren und geeignete Schutzmaßnahmen festlegen. 1.2 Dokumentation Der Betreiber einer Maschine muss alle sicherheitsrelevanten Dokumente ordnungsgemäß führen, einschließlich der Gefährdungsbeurteilungen, Betriebsanleitungen, Wartungsprotokolle und Prüfberichte. Diese Dokumentation muss auf dem neuesten Stand sein und für die Aufsichtsbehörden sowie für die Mitarbeiter zugänglich sein. 1.3 Schulung und Unterweisung Ein wesentlicher Punkt für die Sicherheit am Arbeitsplatz ist die Schulung der Mitarbeiter. Der Betreiber muss sicherstellen, dass alle Benutzer der Maschinen über die nötigen Kenntnisse und Fähigkeiten verfügen. Hierzu gehört auch die regelmäßige Unterweisung in dem sicheren Umgang mit den jeweiligen Maschinen. 1.4. Gefährdungsbeurteilung Die Gefährdungsbeurteilung ist ein wesentlicher Bestandteil des Arbeitsschutzes und dient der Identifikation und Bewertung von Gefahren am Arbeitsplatz. Sie ist nicht nur gesetzlich gefordert, sondern auch entscheidend, um geeignete Schutzmaßnahmen festzulegen und die Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten. Folgendes sollte in einer Gefährdungsbeurteilung enthalten sein: a. Identifikation von Gefahren Maschinen und Arbeitsmittel: Alle verwendeten Maschinen müssen auf ihre potenzielle Gefahren untersucht werden, z.B. mechanische Gefahren (z.B. bewegliche Teile), elektrische Gefahren (z.B. Stromschlaggefahr) und thermische Gefahren (z.B. heiße Oberflächen). Arbeitsabläufe: Analyse der Arbeitsprozesse und -hierarchien, um Gefahren zu identifizieren, die während der verschiedenen Phasen des Betriebs auftreten können. Umgebungsbedingungen: Berücksichtigung der Arbeitsumgebung, einschließlich Beleuchtung, Lärm, chemische Exposition und ergonomische Aspekte. b. Bewertung der Gefährdungen Risikobewertung: Einschätzung der Wahrscheinlichkeit des Eintretens eines Schadens sowie der Schwere potenzieller Verletzungen oder Gesundheitsgefährdungen. Diese Bewertung sollte mithilfe eines klaren Bewertungssystems (z.B. Punkteskala von 1 bis 5) erfolgen. Kategorisierung von Risiken: Die identifizierten Gefährdungen können in Kategorien eingeteilt werden, z.B. hoch, mittel oder gering, um Prioritäten bei der Umsetzung von Schutzmaßnahmen festzulegen. c. Festlegung von Schutzmaßnahmen Technische Maßnahmen: Implementierung technischer Lösungen, z.B. die Installation von Schutzeinrichtungen, Absperrungen, oder die Verwendung von Sicherheitssoftware zur Überwachung von Maschinen. Organisatorische Maßnahmen: Anwendung von organisatorischen Strategien, die die Arbeitsweise ändern, z.B. Rotation von Arbeitern, um die Belastung zu minimieren, oder die Einführung von Arbeitsanweisungen. Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Sicherstellung, dass angemessene PSA zur Verfügung gestellt wird, wie Helme, Handschuhe, Schutzbrillen und Gehörschutz. d. Dokumentation der Ergebnisse Berichterstattung: Alle Schritte der Gefährdungsbeurteilung, einschließlich der identifizierten Gefahren, der durchgeführten Bewertungen und der festgelegten Maßnahmen, sollten dokumentiert werden. Diese Dokumentation muss vollständig und nachvollziehbar sein. Aktionsplan: Erstellen eines klaren Aktionsplans, der Verantwortlichkeiten, Fristen und Ressourcen für die Umsetzung der Schutzmaßnahmen festlegt. e. Überprüfung und Aktualisierung Regelmäßige Überprüfung: Die Gefährdungsbeurteilung muss regelmäßig überprüft und aktualisiert werden, insbesondere wenn sich Arbeitsbedingungen ändern (z. B. neue Maschinen, Technologien oder Arbeitsabläufe). Feedback von Mitarbeitern: Einholung von Rückmeldungen von den Mitarbeitern kann helfen, zusätzliche Gefahren zu identifizieren und die Wirksamkeit der getroffenen Maßnahmen zu bewerten. 2. Behandlung von Schutzeinrichtungen 2.1. Trennende Schutzeinrichtungen Trennende Schutzeinrichtungen (wie Schutztüren oder Schutzabdeckungen) dienen dazu, den Zugang zu gefährlichen Maschinenbereichen während des Betriebs zu verhindern. Die Betreiberpflicht umfasst: Konstruktive Sicherheit: Diese Einrichtungen müssen sicher und stabil sein und dürfen nicht leicht entfernt oder manipuliert werden. Funktionsprüfung: Der Betreiber muss sicherstellen, dass diese Einrichtungen regelmäßig auf ihre Funktion überprüft werden. 2.2. Nicht trennende Schutzeinrichtungen Nicht trennende Schutzeinrichtungen sind Anlagenteile, die den Arbeitsbereich einer Maschine oder Anlage überwachen, ohne den Zugang zu gefährlichen Bereichen vollständig zu verwehren. Beispiele für solche Einrichtungen sind Sicherheitsmatten, Sicherheitslichtvorhänge oder Laserscanner. 2.2.1 Prüfung von nicht trennenden Schutzeinrichtungen Bei der Prüfung nicht trennender Schutzeinrichtungen sind folgende Aspekte zu berücksichtigen: a. Funktionsprüfung: Regelmäßige Tests: Die Funktionalität der Schutzeinrichtungen sollte regelmäßig getestet werden. Mindestanforderung ist eine jährliche Überprüfung, die den sicheren und ordnungsgemäßen Betrieb sicherstellt. Überprüfung der Reaktionszeit: Es muss getestet werden, ob die Schutzeinrichtung innerhalb der vorgeschriebenen Reaktionszeit auf eine Unterbrechung (z. B. das Betreten des Gefahrenbereichs) entsprechend reagiert. b. Sichtprüfung: Mechanische Integrität: Sichtprüfungen sollten regelmäßig durchgeführt werden (z. B. monatlich oder vierteljährlich), um sicherzustellen, dass die Schutzeinrichtungen unbeschädigt und sicher installiert sind. Zustand der Sensoren: Überprüfung der Sensoren auf Verschmutzung oder Beschädigung. Beispielsweise sollten Lichtschranken frei von Hindernissen sein, die die Erkennung beeinträchtigen könnten. c. Einstellungen und Kalibrierung: Sicherstellung korrekter Einstellungen: Die Einstellungen der Schutzeinrichtungen sollten regelmäßig (mindestens jährlich) überprüft und gegebenenfalls kalibriert werden, um sicherzustellen, dass sie korrekt arbeiten. Dokumentation der Einstellungen: Jeder Kalibrierungsvorgang sollte dokumentiert werden, um eine lückenlose Nachverfolgbarkeit der durchgeführten Prüfungen zu gewährleisten. d. Sicherheitseinstellungen: Prüfung der Sicherheitsfunktionen: Überprüfung, ob alle festgelegten Sicherheitsfunktionen aktiv sind und korrekt arbeiten. Dies schließt auch das Testen der Not-Halt-Funktion ein. e. Schulung der Mitarbeiter: Regelmäßige Unterweisungen: Mitarbeiter sollten regelmäßig in der Handhabung und den Funktionen der Schutzeinrichtungen geschult werden, um das Bewusstsein für die Bedeutung sicherer Arbeitspraktiken zu schärfen. 2.2.2 Prüfintervall Jährliche Hauptprüfung: Nicht trennende Schutzeinrichtungen sollten mindestens einmal jährlich einer umfassenden Prüfung unterzogen werden. Hierzu zählt u.a. eine Nachlaufmessung an Laserscannern und Lichtvorhängen sowie eine Überprüfung der Kollisionskräfte bei kollaborierenden Roboterapplikationen mit Kraft- und Leistungsbegrenzung. Interne Sichtprüfungen: Neben der jährlichen Hauptprüfung sind regelmäßig (z.B. monatlich) durchgeführte Sichtprüfungen notwendig, um die alltägliche Funktionsfähigkeit zu gewährleisten. Prüfungen nach Änderungen: Nach wesentlichen Änderungen an der Maschine oder der Arbeitsumgebung (z.B. nach einem Umbau oder der Installation neuer Maschinen) sollten die Schutzeinrichtungen umgehend wieder überprüft werden. 2.3. Dokumentation der Prüfungen Alle durchgeführten Prüfungen und Wartungsmaßnahmen müssen dokumentiert werden. Diese Dokumentation ist nicht nur für interne Zwecke wichtig, sondern auch bei möglichen Prüfungen durch Aufsichtsbehörden. 3. Strafen bei Nichtbeachtung Die Nichteinhaltung der Betreiberpflichten nach der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) kann gravierende Konsequenzen nach sich ziehen. Diese reichen von Bußgeldern über Haftungsfragen bis hin zu Betriebsstilllegungen. Hier sind einige Beispiele, die verdeutlichen, welche Strafen und Konsequenzen bei Verstößen gegen die BetrSichV auftreten können: 3.1. Bußgelder Beispiel 1: Ein Maschinenbauunternehmen in Nordrhein-Westfalen wurde mit einem Bußgeld von 50.000 Euro belegt, nachdem bei einer Inspektion der Aufsichtsbehörde festgestellt wurde, dass die vorgeschriebenen jährlichen Prüfungen der sicherheitsrelevanten Maschinenbauteile nicht durchgeführt wurden. Die Aufsichtsbehörde stellte fest, dass dies zu einem erheblichen Risiko für die Mitarbeiter führte. Beispiel 2: Ein Betriebsleiter in Bayern erhielt ein Bußgeld von 30.000 Euro, weil dieser es versäumt hatte, die Gefährdungsbeurteilung für eine neue Produktionslinie zu aktualisieren, nachdem wesentliche Änderungen an der Maschinenkonfiguration vorgenommen worden waren. Dies führte zu Gefahren, die die Sicherheit der Mitarbeiter gefährdeten. 3.2. Haftung im Schadensfall Beispiel 3: In einem metallverarbeitenden Betrieb kam es zu einem schweren Unfall, als ein Arbeiter aufgrund eines nicht korrekt funktionierenden Sicherheitslichtvorhang schwer verletzt wurde. Untersuchungen zeigten, dass der Betreiber die regelmäßigen Prüfungen nicht durchgeführt hatte. Der Betrieb wurde nicht nur mit hohen Schadensersatzforderungen konfrontiert, sondern auch die Verantwortlichen mussten sich strafrechtlichen Konsequenzen stellen, unter anderem wegen fahrlässiger Körperverletzung. 3.3. Betriebsstilllegungen Beispiel 4: Eine Produktionsstätte wurde von der Gewerbeaufsicht geschlossen, nachdem festgestellt wurde, dass die Sicherheitsvorschriften bezüglich der Lagerung von gefährlichen Stoffen wiederholt missachtet worden waren. Die mangelnde Einhaltung der BetrSichV hatte zu einem hohen Risiko für die Mitarbeiter und die Umwelt geführt, was die sofortige Schließung des Betriebs zur Folge hatte. Beispiel 5: In einem Holzverarbeitungsbetrieb musste die gesamte Anlage stillgelegt werden, weil die Auswertung einer Gefährdungsbeurteilung gezeigt hatte, dass die bestehenden Schutzzäune und Absperrungen nicht den gesetzlichen Anforderungen entsprachen. Der Betreiber konnte während der Schließung hohe Einnahmeverluste verzeichnen, bevor die notwendigen Anpassungen und Prüfungen durchgeführt und die Genehmigung zur Wiederinbetriebnahme erteilt wurde. Fazit Die BetrSichV legt umfassende Anforderungen an die Betreiber von Maschinen und Arbeitsmitteln fest, um den Schutz der Mitarbeiter und die Sicherheit am Arbeitsplatz zu gewährleisten. Die verantwortungsvollen Betreiber müssen sicherstellen, dass: Alle Maschinen und sicherheitsrelevanten Komponenten regelmäßig geprüft und gewartet werden. Eine klare Dokumentation aller durchgeführten Maßnahmen vorliegt. Die Mitarbeiter kontinuierlich geschult und über die Gefahren sowie den sicheren Umgang mit Maschinen informiert werden. Die Schutzeinrichtungen ordnungsgemäß installiert und regelmäßig funktionsgeprüft werden, damit sie ihre Schutzfunktion jederzeit erfüllen. Die Nichteinhaltung dieser Pflichten kann nicht nur rechtliche Konsequenzen in Form von Bußgeldern und Betriebsschließungen nach sich ziehen, sondern auch zu schweren Unfällen führen, die das Wohl der Mitarbeiter gefährden. Daher sollten Betreiber stets höchste Priorität auf die Umsetzung der Vorschriften der BetrSichV legen und gegebenenfalls externe Fachkräfte hinzuziehen, um die Compliance und Sicherheit zu gewährleisten. Sollten Sie weitere Informationen zu bestimmten Aspekten der BetrSichV oder zu anderen Themen benötigen, stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung!

Safe implementation of collaborative robot applications The word ‘cobot’ has been an integral part of automation concepts in large, medium and small enterprises in all industries for several years now. Nevertheless, there are very often gaps in knowledge and misunderstandings in this area when it comes to the handling, characteristics and possibilities of this technology. The intention of this blog post is to help users of this technology to get a better understanding of the world of collaborative robotics and will hopefully help to get more safe implementations of fenceless robot applications. The word cobot In one of our previous blog posts, which you will find, following this link , we already dealt with the term ‘cobot’. We already pointed out that this term is misleading, as it implies that the robot itself is always safe. But the fact is, even the most sensitive robot with a knife in its gripper can cause serious injuries. The collaborative robot itself therefore does not exist, only collaborative robot applications, and whether these are actually safe must be clarified as part of a risk assessment. You can also find an informative blog post on the topic of risk assessment here . Types of collaborative applications EN ISO 10218-1/-2:2011 currently specifies four different types of collaboration. These are in particular Safety rated monitored stop (e.g. applications in which a laser scanner brings the robot to a safe standstill when a person enteres the robot working area) Handguided control (with direct control of the robot at the end effector, e.g. by means of a force/torque sensor. A three-position enabling device on the end effector is also reuired in these kind of applications) Speed and seperation monitoring (the robot slows down the closer a person gets to the robot) Power and Force limiting (the robot recognises an unintended collision and stops without injuring the person) However, the new ISO 10218-1/-2 (to be published in 12/2024) no longer includes these types of collaboration. Ultimately, the new standard only defines, what is meant by collaboration. It is important to note that there is NO definition of a collaborative robot in this new standards, only the definition of a collaborative robot application. According to this standard, a collaborative robot application is an application that contains one or more collaborative tasks. A collaborative task is defined as follows: ‘Part of the robot sequence where both the robot application and the operator(s) are in the same safeguarded space’ This means, if an operator or a person is able to enter into the robot's workspace, either completely or with parts of his body, while the robot is operating in this space, it is defined as a collaborative application. In most cases, this will be achieved by using the above mentioned method of power and force limiting. But how could such an application be implemented safely? In this blog post, we deliberately do not want to go into the evaluation of an application as part of a subsequent force and pressure measurement, as this would go beyond the scope of a blog post. Instead, we would like to give you a few recommendations on what you should keep in mind when implementing a collaborative robot application. Consult experts First of all, it is ultimately up to you to decide whether you are confident enough to implement such an application safely on your own and also prepare the associated risk assessment at the end by yourself. However, if you are considering having the risk assessment carried out by external experts, such as e.g, our company Cobot Safety, then do yourself and us a favour - please don't wait until the end of your project to call in external expertise. We at Cobot Safety, as well as our competitors, don't like to be the spoilsport who tells you in the end that the application is quite nice, but ultimately will not receive a positive risk assessment and therefore no declaration of conformity in accordance with the EG Machinery Directive. The costs of changes to implement safety concepts that will achive a positive risk assesment will be much higher, if you do your changes in the end of the process. Safe your money and get your external experts on board as early as possible. We and our competitors in the field of risk assessments generally welcome, if customers contact us with a concept idea and we will have the possibility to advise you in an early stage of your project. The most sensitive topic - the head area When it comes to collaborative robot applications, everyone has certainly heard or allready had the discussion about the head area. You may often heared that collisions with the head area are prohibited and that a safe application without a safety fence is only possible if a collision with the head can be completely ruled out. However, the problem about this topic is usually that you can restrict and control the movements of the robot in principle. This might prevent that the robot is moving into the head area of the employee. But what's may not really under our controll is the movement of the employee. In an fenceless application, you can therefore never 100% rule out the possibility of the employee moving his head into the robot's working area. So if a collision with the head were prohibited in any case, this will cause, that all collaborative robot applications would fail. The opinion that collisions with the head area are not permitted is mainly based on an incorrect interpretation of the ISO/TS 15066. Here you will find a table with biomechanical limit values in Annex A, which shows the following entry for the head area:

In diesem Blogbeitrag erfahren Sie, wie Sie Ihr Cobot Projekt erfolgreich umsetzen. Worauf müssen Sie achten, welche Maßnahmen sollten Sie ergreifen und was kann Ihre Applikation zum Scheitern bringen. All das und mehr behandelt dieser Beitrag

Risikobeurteilung vs. Gefährdungsbeurteilung In der heutigen Arbeitswelt sind Sicherheit und Gesundheitsschutz von größter Bedeutung. Zwei zentrale Konzepte in diesem Kontext sind die Risikobeurteilung und die Gefährdungsbeurteilung. Beide dienen dem Ziel, Risiken am Arbeitsplatz zu identifizieren und zu minimieren, verfügen jedoch über unterschiedliche Schwerpunkte und rechtliche Grundlagen. Definitionen Risikobeurteilung: Die Risikobeurteilung ist ein umfassender Prozess, der darauf abzielt, die potenziellen Risiken in einem bestimmten Kontext zu identifizieren, zu analysieren und zu bewerten. Dabei wird sowohl die Wahrscheinlichkeit des Eintretens eines Risikos als auch dessen mögliche Auswirkungen auf Menschen, Umwelt und Vermögenswerte betrachtet. Gefährdungsbeurteilung: Die Gefährdungsbeurteilung ist ein systematisches Verfahren zur Identifizierung und Bewertung von Risiken für Menschen, Eigentum und die Umwelt. Die Gefährdungsbeurteilung kann nach normativen Beurteilungskriterien (z. B. Grenzwerte) und/oder nach subjektiven Beurteilungskriterien (z. B. Eintrittswahrscheinlichkeit, voraussichtliche Schwere eines möglichen Gesundheitsschadens) erfolgen. Gefährdungsbeurteilungen sind für ein definiertes Arbeitssystem vorzunehmen. Die Beurteilung der einzelnen Arbeitssysteme ist die Grundlage zur Erfüllung der Forderung gem. § 5 Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG), wonach der Arbeitgeber eine Beurteilung der Arbeitsbedingungen aller Beschäftigten je nach Art ihrer Tätigkeit durchzuführen hat. Die Gefährdungsbeurteilung ist somit ein Handlungsinstrument, mit dem Handlungsschwerpunkte bestimmt, betriebliche Aktivitäten der Verbesserung des Arbeitsschutzes zielorientiert gesteuert und Arbeitsschutzaktivitäten kontrolliert sowie auf ihre Wirksamkeit hin beurteilt werden können. Wer muss welche Durchführung? Hersteller: Der Hersteller ist in der Regel für die Risikobeurteilung verantwortlich, insbesondere wenn es um die Sicherheitsprüfung von Maschinen, Geräten oder Produkten geht. Gemäß der Maschinenrichtlinie (2006/42/EG) ist er verpflichtet, eine Risikobeurteilung durchzuführen, um sicherzustellen, dass das Produkt sicher in den Verkehr gebracht werden kann. Betreiber: Der Betreiber hingegen ist für die Gefährdungsbeurteilung zuständig. Dies betrifft alle Arbeitgeber, die verpflichtet sind, eine Gefährdungsbeurteilung zu erstellen, um die Sicherheit am Arbeitsplatz zu gewährleisten. Diese Verantwortung ist im Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) verankert. Wann muss eine Beurteilung durchgeführt werden? Risikobeurteilung: Eine Risikobeurteilung muss immer dann durchgeführt werden, wenn eine neue Maschine erstellt oder an einer bereits bestehenden Maschine eine wesentliche Veränderung vorgenommen wird (letzteres ist im Interpretationspapier des BMAS "Wesentliche Veränderung" vom April 2015 geregelt. Dieses Dokument finden Sie hier .). Wichtig dabei ist, dass die Risikobeurteilung ein entwicklungsbegleitender Prozess sein sollte und nicht erst nach Aufbau der Maschine erstellt wird. Dies hilft nicht nur dabei die Maschine sicher zu konstruieren und zu bauen, sondern erspart dem Hersteller auch unnötige Kosten. Gefährdungsbeurteilung: Eine Gefährdungsbeurteilung muss jedes Mal durchgeführt werden, wenn neue Arbeitsmittel, Arbeitsprozesse und Arbeitsverfahren eingesetzt werden, die möglicherweise ein Gesundheits- oder Sicherheitsrisiko für die Beschäftigten bergen. Gefährdungsbeurteilungen sollten zudem regelmäßig durchgeführt werden, damit bestehende Gefährdungen überwacht, kontrolliert und gesteuert werden können. Über die gesetzliche Verpflichtung zur Durchführung von Gefährdungsbeurteilungen nach ArbSchG hinaus sollen Gefährdungsbeurteilungen insbesondere dann durchgeführt werden, wenn bei Planung oder Änderung von Arbeitsplätzen, Anlagen und Verfahren Entscheidungshilfen im Sinne der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes benötigt werden auf Grund von Hinweisen oder bekannt gewordener Beinahe-Unfälle auf besondere Gefährdungssituationen zu schließen ist sich besondere Unfall- oder Gesundheitsbelastungen an bestimmten Arbeitsplätzen, bei bestimmten Arbeitsverfahren oder Tätigkeiten zeigen bei Überprüfungen der Arbeitsplätze festgestellt wird, dass Arbeitsschutzmaßnahmen nicht mehr ausreichend wirksam sind. Rechtliche Grundlagen Risikobeurteilung: Die rechtliche Grundlage für die Durchführung der Risikobeurteilung liegt vor allem in der Maschinenrichtlinie, die spezifische Anforderungen für Hersteller von Maschinen und Anlagen vorgibt. Weitere relevante Normen sind die ISO 12100 (Sicherheit von Maschinen) und verschiedene Produktsicherheitsgesetze. Gefährdungsbeurteilung: Die Gefährdungsbeurteilung ist gesetzlich im Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) und in der Unfallverhütungsvorschrift (UVV) festgeschrieben. Arbeitgeber sind verpflichtet, Gefährdungen am Arbeitsplatz zu identifizieren, zu bewerten und geeignete Maßnahmen zur Risikominderung abzuleiten. Regulierungen Die Verfahren für die Durchführung der Gefährdungsbeurteilung sind in der Technischen Regel für Arbeitsstätten (ASR A2.2) und in den Vorschriften der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV) detailliert beschrieben. Für die Risikobeurteilung existieren Normen und Leitlinien, die je nach Branche und Art des Produkts variieren. Im Bereich Maschinenbau ist hier insbesondere die EN ISO 12100 als Norm zu nennen. Gemeinsamkeiten und Unterschiede Gemeinsamkeiten: Beide Beurteilungen verfolgen das gemeinsame Ziel, Risiken und Gefahren zu identifizieren, um die Gesundheit und Sicherheit von Personen zu schützen. Sowohl Risikobeurteilung als auch Gefährdungsbeurteilung erfordern eine systematische Analyse und Dokumentation. Sie müssen regelmäßig aktualisiert werden, um Veränderungen im Arbeitsumfeld oder bei Produkten zu berücksichtigen. Unterschiede: Fokus: Die Risikobeurteilung betrifft die Gesamtheit der Risiken eines Produktes oder Prozesses, während die Gefährdungsbeurteilung spezifisch auf Gefahren am Arbeitsplatz abzielt. Verantwortlichkeit: Die Verantwortung für die Risikobeurteilung liegt beim Hersteller, während der Betreiber für die Durchführung der Gefährdungsbeurteilung verantwortlich ist. Rechtliche Anforderungen: Die Risikobeurteilung ist spezifisch notwendig für Produkte und wird durch Produktsicherheitsgesetze geregelt, während die Gefährdungsbeurteilung allgemeine Anforderungen für alle Arbeitgeber darstellt. Fazit Risikobeurteilung und Gefährdungsbeurteilung sind komplementäre Instrumente im Arbeitsschutz. Während die Risikobeurteilung beim Hersteller ansetzt und auf die Sicherheit von Produkten fokussiert, ist die Gefährdungsbeurteilung essenziell für Betreiber, die ein sicheres Arbeitsumfeld gewährleisten müssen. Ein integrierter Ansatz, der beide Beurteilungen berücksichtigt, ist entscheidend für die Minimierung von Risiken und die Förderung der Sicherheit in der Arbeitswelt. Sie haben Fragen zur Risikobeurteilung oder zur Gefährdungsbeurteilung? Wir können Ihnen bei beiden helfen. Wir führen sowohl Risikobeurteilungen für Hersteller von Maschinen als auch Gefährdungsbeurteilungen für Betreiber durch. Ebenso schulen wir Sie gerne in diesen Bereichen. Sprechen Sie uns gerne an!

Cyber Resilience Act: Auswirkungen auf den Maschinenbau Mit der zunehmenden Digitalisierung in der Industrie wächst auch die Bedeutung von Cybersecurity. In diesem Kontext spielt der Cyber Resilience Act (CRA) eine entscheidende Rolle, insbesondere im Maschinenbau. Der CRA ist Bestandteil der neuen Maschinenverordnung der Europäischen Union und zielt darauf ab, die Cyberresilienz von Maschinen und industriellen Systemen zu stärken. In diesem Artikel beleuchten wir die wichtigsten Aspekte des Cyber Resilience Acts und seine Auswirkungen auf die Maschinenbauindustrie. Was ist der Cyber Resilience Act? Der Cyber Resilience Act ist ein bedeutendes legislatives Instrument der EU, das darauf abzielt, ein hohes Maß an Cybersecurity für Produkte, die in der EU auf den Markt gebracht werden, zu gewährleisten. Der Gesetzestext fordert Hersteller auf, sicherzustellen, dass ihre Produkte von Anfang an sicher gestaltet werden, wobei der Fokus auf der Widerstandsfähigkeit gegen Cyberangriffe liegt. Insbesondere für Maschinenbauer bedeutet dies, dass sie bei der Entwicklung und dem Betrieb ihrer Produkte neue Sicherheitsstandards einhalten müssen und das Thema Cybersecurity auf alle Fälle mit betrachten müssen. Nachfolgen ist der Zeitplan für den CRA dargestellt. Wie hieraus ersichtlich wird, ist die Umsetzung ein etappenweiser Prozess, welcher im November 2027 vollständig abgeschlossen wird. Bis zu diesem Zeitpunkt sind alle Anforderungen des CRA umzusetzen.

In diesem Artikel betrachten wir die Historie der Maschinenrichtlinie und die wesentlichen Änderungen, die die Maschinenverordnung mit sich bringt, sowie deren Auswirkungen auf Maschinenbauer und Roboterintegratoren.

Auch der Betreiber einer Maschine hat gewisse Pflichten, welche ihm durch das ArbSchG und die Betriebssicherheitsverordnung auferlegt werden. In diesem Artikel, werden diese Pflichten und der erwartete Umgang damit thematisiert.

Der Beitrag gibt einen kleinen Einstieg in das Thema der funktionalen Sicherheit und zeigt den Unterschied und die Zusammenhänge zwischen dem Performance Level Required und dem Performance Levele Reached auf.